Основные термины и определения
Владелец сосуда – организация или индивидуальный предприниматель, в собственности которых находится сосуд.
Сосуд – герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения технологических процессов, а также транспортирования и хранения различных веществ (границы сосуда – входные и выходные штуцера). Сосуд передвижной предназначен для временного использования в различных местах или во время его передвижения. Сосуд стационарный установлен постоянно и предназначен для эксплуатации в одном определенном месте.
Цистерна – передвижной сосуд для транспортирования и хранения веществ, постоянно установленный на средстве передвижения.
Резервуар – стационарный сосуд для хранения веществ.
Бочка – передвижной сосуд для транспортирования и хранения веществ, который можно перекатывать с места на место и ставить на торцы без дополни-тельный опор.
Рисунок 1. Конструкция сосудов
Баллон – передвижной сосуд для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных и растворенных газов, имеющий одну или две горловины для установки штуцеров.
Рисунок 2. Типы и конструкции баллонов
Штуцер – элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, арматуры, КИП и т.п.
Обечайка – цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов (цилиндрическая часть корпуса сосуда).
Днище – неотъемлемая часть корпуса, ограничивающая внутреннюю полость с торцов.
Вместимость – объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам (общая емкость сосуда, за исключением объема, занимаемого его внутренними устройствами).
Рубашка сосуда – теплообменное устройство, состоящее из наружной оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующей совместно со стенкой корпуса полость, заполненную теплоносителем.
Расчетный ресурс сосуда – продолжительность периода эксплуатации (в часах), в течение которого изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения заданных им требований.
Расчетный срок службы сосуда – срок службы (лет), исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию, после которого проводится экспертное техническое диагностирование.
Техническое диагностирование – определение технического состояния сосуда с целью определения возможных параметров и условий его дальнейшей эксплуатации.
Основными задачами технического диагностирования сосуда являются:
- контроль технического состояния;
- поиск места и определение причин отказа (неисправности);
- прогнозирование технического состояния.
Экспертное техническое диагностирование – техническое диагностирование сосуда, выполняемое по истечению расчетного срока службы или расчетного ресурса безопасной работы, а также после аварии или обнаружения по-вреждений элементов, работающих под давлением, с целью определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации.
Ремонт – восстановление пришедших в негодность элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.
Давление внутреннее или наружное – избыточное давление, действующее на внутреннюю или наружную поверхность стенки сосуда.
Давление расчетное – максимальное избыточное давление, на которое производился расчет на прочность сосуда.
Давление условное – расчетное давление при температуре 20 ºС, используемое при расчете на прочность стандартных элементов сосуда (узлов, деталей, арматуры).
Разрешенное давление – максимально допустимое избыточное давление в сосуде (элементе), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования.
Рабочее давление – максимальное внутреннее или наружное избыточное давление в сосуде, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
Пробное давление – максимальное избыточное давление, при котором проводят испытание сосуда.
Температура рабочей среды (максимальная, минимальная) – максимальная или минимальная температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.
Допустимая температура стенки (максимальная, минимальная) – максимальная или минимальная температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.
Группа сосуда. Для установления методов и объемов контроля сварных соединений все сосуды в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды подразделяются на 4 группы.
К первой группе сосудов, независимо от величины расчетного давления и температуры стенки, относят все сосуды с взрывопожароопасной средой или вредными веществами 1-2 класса опасности по ГОСТ 12.1.007. Остальные группы сосудов определяются в зависимости от величин расчетного давления и температуры стенки.
Угловые сварные соединения — это угловые и тавровые сварные соединения пересекающихся деталей независимо от наличия продолжения детали в одну или две стороны от сварного шва.
Контрольное сварное соединение – это сварное соединение, вырезанное из числа производственных или сваренное отдельно, но являющееся однотипным по отношению к производственным. Контрольное сварное соединение предназначено для проведения разрушающего контроля при аттестации технологии сварки или проверке качества производственных сварных соединений.
Однотипные сварные соединения – это сварные соединения, имеющие следующие общие признаки: вид, способ и термический режим сварки, марки основного металла и сварочных материалов, толщина и радиус кривизны деталей в зоне сварки, форма подготовки кромок, вид сварного соединения и режим его термообработки.
Установка, регистрация и ввод в эксплуатацию сосудов
Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях совместно с технологически взаимосвязанными с ними машинами, оборудованием и трубопроводами.
Воздухосборники или газосборники должны быть установлены на фундамент вне здания питающего источника. Место их установки должно иметь ограждение.
Расстояние между воздухосборниками должно быть не менее 1,5 метра, а между воздухосборником и стеной здания - не менее 1 метра. Расстояние между газосборниками определяет проектная организация.
Ограждение воздухосборника должно находиться на расстоянии не менее 2 метров от воздухосборника в сторону проезда или прохода.
При установке сосудов со взрывопожароопасными средами на производственных площадках организаций, а также на объектах, расположенных (в обоснованных проектом случаях) на территории населенных пунктов (автомобильные газозаправочные станции), должно быть обеспечено соблюдение безопасных расстояний размещения сосудов от зданий и сооружений, установленных проектом с учётом радиуса опасной зоны в случае аварийной разгерметизации сосуда.
Допускается установка сосудов:
- в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их капитальной стеной, конструктивная прочность которой определена проектной документацией с учётом максимально возможной нагрузки, которая может возникнуть при разрушении (аварии) сосудов;
- в производственных помещениях, включая помещения котельных, тепловых и гидравлических электростанций (ТЭС, ГЭС), в случаях, предусмотренных проектом с учётом норм проектирования данных объектов в отношении сосудов, для которых по условиям технологического процесса или по условиям эксплуатации невозможна их установка вне производственных помещений;
- с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от коррозии.
Не разрешается установка в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях, сосудов, подлежащих учёту в территориальных органах Ростехнадзора или в иных федеральных органах исполнительной власти в области промышленной безопасности.
Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания. Конкретные решения по установке сосуда, способу крепления и устройству фундамента определяются проектной документацией с учётом указаний организации-изготовителя сосуда в руководстве (инструкции) по эксплуатации, инструкции по монтажу (при наличии), чертежах и иной технической документации организации-изготовителя.
Запорная и запорно-регулирующая арматура должна быть установлена на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду.
При последовательном соединении нескольких сосудов необходимость или отсутствие необходимости установки арматуры между ними определяется проектной документацией.
Количество, тип применяемой арматуры и места её установки должны соответствовать проектной документации исходя из конкретных особенностей технологического процесса и условий эксплуатации сосуда.
На линии подвода к сосудам взрывоопасной, пожароопасной рабочей среды, отнесенной к группе 1 в соответствии с ТР ТС 032/2013, а также на линии подвода рабочей среды к испарителям с огневым или газовым обогревом, должен быть установлен обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда. Действие настоящего пункта не распространяется на сосуды со сжиженным природным газом.
Регистрация сосудов в местных органах Ростехнадзора РФ
Для постановки на учет оборудования под давлением эксплуатирующая это оборудование организация представляет в территориальный орган Ростехнадзора или иной федеральный орган исполнительной власти в области промышленной безопасности, если оборудование под давлением эксплуатируется на подведомственном данному органу ОПО:
- заявление, содержащее информацию об эксплуатирующей организации с указанием места установки стационарного оборудования, места применения транспортабельного оборудования и планируемого периода его эксплуатации на указанном месте, а также места нахождения производственной площадки для ремонта и технического освидетельствования цистерн и планируемом регионе их применения;
- копии акта готовности оборудования под давлением к вводу в эксплуатацию и приказа (распорядительного документа) о вводе его в эксплуатацию, а также реквизиты документации, подтверждающей соответствие оборудования требованиям законодательства Российской Федерации о техническом регулировании;
- краткие сведения о подлежащем учету оборудовании, указанные в паспорте, в том числе:
- наименование или обозначение оборудования, год изготовления, завод-изготовитель, заводской номер (по системе нумерации изготовителя);
- основные технические характеристики, расчетные и рабочие (максимальные, номинальные, минимальные) параметры и условия работы оборудования, сведения о рабочей среде, расчетный срок службы, расчетный ресурс (для трубопроводов, котлов и их основных частей), расчетное количество пусков (для трубопроводов и котлов), максимальное количество циклов работы (если установлено) сосуда или заправок баллонов;
- сведения о дате и результатах проведения технического освидетельствования или экспертизы промышленной безопасности и сроках следующего технического освидетельствования или экспертизы;
- комплект технической документации на русском языке (паспорт, чертеж (комплект чертежей), руководство (инструкция) по эксплуатации, удостоверение (свидетельство) о качестве монтажа либо их копии в бумажном или электронном виде, заверенные эксплуатирующей организацией) оборудования, проверка готовности которого проводилась без участия уполномоченного представителя Ростехнадзора или иного федерального органа исполнительной власти в области промышленной безопасности, если оборудование под давлением эксплуатируется на подведомственном данному органу ОПО.
Оборудование под давлением подлежит снятию с учета в органах Ростехнадзора или ином федеральном органе исполнительной власти в области промышленной безопасности, если оборудование под давлением эксплуатировалось на подведомственном данному органу ОПО, в случаях его утилизации по причине невозможности дальнейшей эксплуатации или утраты признаков опасности, вызывающих необходимость учета такого оборудования. Снятие оборудования под давлением с учета должно осуществляться на основании заявления эксплуатирующей организации с приложением копий документов, подтверждающих факт утилизации оборудования под давлением или утраты указанных признаков.
По итогам завершения работ, выполненных в процессе монтажа, организация, его производившая, формирует и представляет эксплуатирующей организации-заказчику комплект исполнительной документации, включающий документы (акты, протоколы, заключения), поэтапно оформляемые по результатам проведения входного контроля и приемки (допуска) материалов, оборудования и его элементов под монтаж, проверки (приемки) скрытых работ и ответственных конструкций и пооперационного контроля качества выполняемых работ, а также исполнительные схемы (чертежи), подтверждающие соответствие выполненных работ проектной документации.
Контроль качества монтажа должен быть подтвержден удостоверением (свидетельством) о качестве монтажа. Удостоверение (свидетельство) о качестве монтажа должно составляться на основании комплекта исполнительной документации организацией, производившей монтаж, подписываться руководителями (техническим руководителями) или уполномоченными должностными лицами монтажной и эксплуатирующей организации (или её обособленного структурного подразделения), а также уполномоченным представителем организации разработчика проекта или организации-изготовителя, осуществлявшего авторский надзор (шефмонтаж) за выполнением работ в случаях, установленных законодательством Российской Федерации, скрепляется печатями (при наличии) и передается эксплуатирующей организации для приложения к паспорту оборудования.
Снятие оборудования под давлением с учёта должно осуществляться на основании заявления эксплуатирующей организации, содержащего причину снятия с учёта с приложением копий документов, подтверждающих факт утилизации оборудования под давлением или утраты признаков опасности, вызывающих необходимость учёта такого оборудования, или факт передачи оборудования на законных основаниях другой организации.
При передаче другой эксплуатирующей организации оборудования под давлением передающая его организация: направляет в территориальный орган Ростехнадзора или иной федеральный орган исполнительной власти в области промышленной безопасности копии документов, содержащих основание и подтверждение факта передачи оборудования, и информацию об организации, которой передано оборудование (наименование, адрес электронной почты, номер телефона); производит запись в паспорт оборудования (в разделах, содержащих сведения об учетном номере, о местонахождении оборудования, назначении ответственных лиц, результатах технического освидетельствования) о прекращении его использования по факту передачи другой организации с указанием о необходимости соблюдения требований настоящих правил при дальнейшей эксплуатации оборудования.
Контроль качества ремонта оборудования с применением сварки и термической обработки должен быть подтвержден итоговой документацией по результатам выполненных работ, включающей:
- документы по результатам контроля качества работ, выполненного согласно настоящим ФНП;
- ремонтные рабочие чертежи и формуляры, при необходимости содержащие сведения о последовательности, датах выполнения работ и ответственных операций, о рабочих, их выполнявших.
На ремонтных рабочих чертежах должны быть указаны:
- поврежденные участки, подлежащие ремонту или замене;
- материалы, применяемые при замене;
- деформированные элементы и участки элементов, подлежащие исправлению правкой, с назначением способа правки;
- типы сварных соединений и способы их выполнения;
- виды обработки сварных швов после сварки;
- методы и нормы контроля сварных соединений (места, подлежащие контролю или проверке);
- допускаемые отклонения от номинальных размеров.
Контроль за соблюдением требований технологической документации на ремонт, ремонтных рабочих чертежей должно осуществлять подразделение технического контроля организации, выполняющей работы по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования, а также уполномоченный представитель эксплуатирующей организации в порядке, установленном распорядительными документами указанных организаций.
По завершении выполнения работ по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением организация, производившая эти работы, должна предоставить сведения о характере проведенной работы и сведения о примененных материалах с приложением комплекта ремонтной документации, на основании которой уполномоченное лицо эксплуатирующей организации делает запись о выполненных работах в паспорт и ремонтный журнал оборудования.
При монтаже трубопровода несколькими организациями каждая организация-исполнитель в соответствии с установленными настоящим пунктом требованиями должна оформить удостоверение (свидетельство) о качестве монтажа участка трубопровода, произведенного данной организацией, и передать его конечному изготовителю трубопровода в целом для оформления паспорта и комплекта технической документации.
В удостоверении (свидетельстве) о качестве монтажа должны быть приведены следующие данные:
- наименование монтажной организации;
- наименование эксплуатирующей организации;
- наименование организации-изготовителя оборудования и его заводской (серийный или идентификационный) номер (за исключением трубопроводов), присваиваемый по системе нумерации, применяемой изготовителем;
- сведения о примененных монтажной организацией материалах, не вошедших в объем поставки изготовителя и дополнительно указанных в паспорте оборудования;
- сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов;
- сведения о сварщиках, включающие фамилии сварщиков и номера их удостоверений;
- сведения о термообработке сварных соединений (вид, режим);
- методы, объемы и результаты контроля качества сварных соединений;
- сведения об основной арматуре, фланцах и крепежных деталях, фасонных частях;
- общее заключение о соответствии проведенных работ требованиям настоящих ФНП, руководства (инструкции) по эксплуатации, проектной и технологической документации, а также о пригодности оборудования к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.
К удостоверению (свидетельству) о качестве монтажа при передаче эксплуатирующей организации должен быть приложен комплект, сформированный в процессе выполнения работ, комплект исполнительной документации, конкретный перечень которой определяется в зависимости от конкретного вида (типа) оборудования и определенного проектной документацией объёма, и характера выполненных при его монтаже работ. В том числе эксплуатирующей организации должны быть переданы:
- паспорта (свидетельства об изготовлении) и иная техническая документация организаций-изготовителей на смонтированное оборудование и примененные при выполнении работ в соответствии с проектом элементы оборудования, арматуру и иные комплектующие, а также документы, подтверждающие их соответствие требованиям ТР ТС 032/2013 (в случае, если ТР ТС 032/2013 распространяется на это оборудование);
- копии документов (сертификатов) на основные и сварочные материалы, примененные при монтаже;
- акты (журналы) входного контроля;
- акты передачи оборудования, изделий и материалов в монтаж;
- акт освидетельствования скрытых работ в случае их выполнения (устройство и гидроизоляция фундамента, монтаж оборудования в том числе трубопроводов и иные работы согласно проекту);
- акты проверки установки оборудования на фундамент;
- акты приемки оборудования после индивидуальных испытаний;
- акты приемки оборудования после комплексного опробования;
- сварочные формуляры (журналы), содержащие информацию о выполненных работах с применением сварки;
- исполнительные чертежи (схемы), оформленные на основе комплекта рабочих чертежей, предъявляемого к приемке объекта, с информацией, (внесенной в них лицами, ответственными за производство строительно-монтажных работ и подтвержденной лицами, осуществлявшими авторский надзор) о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или о внесенных в них изменениях, согласованных с разработчиком проекта;
- документы по результатам контроля качества работ, выполненного согласно настоящим правилам.
Не подлежит учёту в органах Ростехнадзора и иных федеральных органах исполнительной власти, уполномоченных в области промышленной безопасности следующее оборудование под давлением:
- сосуды, работающие со средой 1-й группы (согласно ТР ТС 032/2013) при температуре стенки не более 200°С, у которых произведение значений рабочего давления (МПа) и вместимости (м3) не превышает 0,05, а также сосуды, работающие со средой 2-й группы (согласно ТР ТС 032/2013) при указанной выше температуре, у которых произведение значений рабочего давления (МПа) и вместимости (м3) не превышает 1,0.
При одновременном присутствии в рабочей полости сосуда двух сред, имеющих различные агрегатные состояния и группы, учитывается группа (согласно ТР ТС 032/2013) той среды, которая в рабочей полости создает избыточное давление более 0,07 МПа;
- аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, пароохладители и подогреватели);
- бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 литров включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортирования и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;
- генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;
- сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата, сосуды, находящиеся на дожимных компрессорных станциях;
- сосуды для хранения или транспортирования сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;
- сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;
- сосуды, установленные в подземных горных выработках;
- трубопроводы пара и горячей воды эксплуатационной категории Iэ с внутренним диаметром 70 мм и менее;
- трубопроводы пара и горячей воды эксплуатационных категорий IIэ, IIIэ, IVэ с внутренним диаметром 100 мм и менее;
- одноместные медицинские барокамеры;
- участки трубопроводов, временно смонтированные на основании:
- проектной документации ОПО для обеспечения предпусковой продувки новых систем трубопроводов и иного оборудования ТЭС после монтажа;
- документации на ремонт в соответствии с пунктом настоящих правил для обеспечения бесперебойной подачи теплоносителя в обход отключенного на период ремонта или реконструкции участка в составе находящегося в эксплуатации трубопровода. Устройство и расположение таких трубопроводов должно отвечать разработанной на них проектной (конструкторской) документации с учётом требований настоящих правил.
Оборудование под давлением, указанное в настоящем пункте, должно учитываться эксплуатирующей организацией в соответствии с её распорядительными документами.
Организация, производившая монтаж трубопровода, на основании комплекта исполнительной документации должна разработать исполнительную схему (чертеж) трубопровода, прикладываемую к удостоверению (свидетельству) о качестве монтажа, на которой должны быть указаны:
- сведения о материалах (с указанием марки материала и наименования стандарта или технических условий, в соответствии с которыми они были произведены), наружные диаметры, толщины труб и деталей из труб, длину трубопровода;
- расположение опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, приборов (располагаемых непосредственно на трубопроводе), фильтров, воздушников и дренажных устройств;
- расположение сварных соединений (при их наличии) с раздельным обозначением сварных соединений, выполняемых при монтаже трубопровода и выполняемых в организации-изготовителе элементов трубопровода;
- расположение указателей для контроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла);
- границы (пределы) трубопровода и направление движения рабочей среды. При этом в качестве границ трубопровода проектной (рабочей) конструкторской документацией могут быть приняты запорная арматура, предохранительные и другие устройства, отделяющие (дистанцирующие) трубопровод на входе и выходе от подключенных к нему оборудования и (или) трубопроводов. В качестве границ (условных линий), условно разделяющих отдельные трубопроводы между собой и оборудованием, проектом могут быть определены неразъёмные или разъёмные соединения либо проекции фундамента или стены здания (сооружения) при отделении внутренних систем трубопроводов от наружных сетей.
Порядок получения разрешения на ввод сосуда в эксплуатацию и пуск в работу
Решение о вводе в эксплуатацию оборудования под давлением, должно приниматься руководителем эксплуатирующей организации на основании результатов проверки готовности оборудования к пуску в работу и организации надзора за его эксплуатацией, проводимой:
1. специалистом, ответственным за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в случаях, указанных в правилах, проверки, осуществляемые ответственными специалистами, проводят:
- после монтажа без применения неразъемных соединений оборудования под давлением, поставленного на объект эксплуатации в собранном виде;
- после монтажа без применения неразъемных соединений оборудования под давлением, демонтированного и установленного на новом месте;
- до начала применения транспортабельного оборудования под давлением.
2. комиссией, назначаемой распорядительным документом эксплуатирующей организации. Распорядительный документ должен определять даты начала и окончания работы комиссии. Проверки, осуществляемые комиссией, проводят:
- после монтажа оборудования, поставляемого отдельными деталями, элементами или блоками, окончательную сборку (доизготовление) которого с применением неразъемных соединений производят при монтаже на месте его установки (использования);
- после монтажа оборудования под давлением, подтверждение соответствия которого не предусмотрено;
- после реконструкции (модернизации) или капитального ремонта с заменой основных элементов оборудования;
- при передаче ОПО и (или) оборудования под давлением, находившегося в эксплуатации в его составе для использования другой эксплуатирующей организации;
- после ремонта с заменой основных элементов оборудования с применением неразъёмных соединений (сварки), в случаях если произведена замена: элементов котла, замена патрубков, штуцеров сосуда, неразъёмно присоединенных к его корпусу, арматуры, предохранительных устройств трубопроводов IIIэ и IVэ эксплуатационной категории на аналогичные, а также арматуры и трубных элементов (суммарной длиной не более 20% от общей протяженности трубопровода, согласно паспорту) в отношении которых при проведении освидетельствования (диагностирования) установлено снижение прочности (утонение) и наличие недопустимых дефектов и повреждений, а также внеплановая замена отдельных деталей и элементов, необходимость которой возникла в результате инцидента (повреждений) при работе трубопроводов IIIэ и IVэ эксплуатационной категории.
Комиссию по проверке готовности оборудования к пуску в работу и организации надзора за его эксплуатацией формируют в следующем составе:
- председатель комиссии - уполномоченный представитель эксплуатирующей организации;
- члены комиссии:
- специалисты эксплуатирующей организации, ответственные за осуществление производственного контроля и за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования;
- уполномоченный представитель монтажной или ремонтной организации;
- уполномоченный (уполномоченные) представитель (представители) Ростехнадзора - при осуществлении проверок оборудования под давлением, подлежащего учету в территориальных органах Ростехнадзора или уполномоченный представитель иного федерального органа исполнительной власти в области промышленной безопасности в отношении подведомственных объектов.
Дополнительно в состав комиссии включаются уполномоченные представители: организаций, проводивших подтверждение соответствия (органов по сертификации), первичное техническое освидетельствование, экспертизу промышленной безопасности; организации-изготовителя и (или) поставщика оборудования, а также организации, ранее эксплуатирующей оборудование
Организация работы комиссии возлагается на эксплуатирующую организацию. Члены комиссии официально уведомляются о месте, дате и времени начала работы не позднее чем за 10 рабочих дней.
По согласованию в состав комиссии включают уполномоченных представителей:
- организаций, проводивших подтверждение соответствия (органов по сертификации), первичное техническое освидетельствование, экспертизу промышленной безопасности;
- организации изготовителя и (или) поставщика оборудования, а также организации, ранее эксплуатирующей оборудование.
Организацию работы комиссии возлагают на эксплуатирующую организацию. Членов комиссии официально уведомляют о месте, дате и времени начала работы не позднее чем за 10 рабочих дней.
При проведении проверки готовности оборудования к пуску в работу должно контролироваться его фактическое состояние и соответствие представленной проектной и технической документации, в том числе проверяется:
- документация организации-изготовителя оборудования и её соответствие требованиям технических регламентов и настоящих правил;
- документация, удостоверяющая качество монтажа (полноту и качество работ по ремонту или реконструкции) и приемку оборудования эксплуатирующей организацией, оформленная в соответствии с требованиями Правил промышленной безопасности при использовании оборудования, работающего под избыточным давлением;
- наличие положительных результатов технического освидетельствования;
- документация с результатами пусконаладочных испытаний и комплексного опробования оборудования (в случаях необходимости их проведения, установленных проектом и руководством (инструкцией) по эксплуатации);
- документация, подтверждающая приемку оборудования после окончания пусконаладочных работ и комплексного опробования оборудования (в случае необходимости их проведения);
- наличие документации, подтверждающей соответствие оборудования требованиям законодательства Российской Федерации о техническом регулировании и статьи 7 Федерального закона N 116-ФЗ;
- наличие, соответствие проекту и исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и технологических защит;
- правильность установки, размещения, обвязки оборудования и их соответствие требованиям промышленной безопасности, указаниям проектной документации и руководства (инструкции) по эксплуатации организации-изготовителя оборудования;
- исправность питательных устройств котла и их соответствие проекту;
- соответствие водно-химического режима котла требованиям настоящих правил.
При проведении проверки организации надзора за эксплуатацией оборудования под давлением должно контролироваться:
- наличие обслуживающего персонала, обученного и допущенного к работе в соответствии с требованиями настоящих правил и распорядительных документов эксплуатирующей организации и аттестованных специалистов, удовлетворяющих требованиям правил и документации организации-изготовителя;
- наличие должностных инструкций для ответственных лиц и специалистов, осуществляющих эксплуатацию оборудования, соответствие их требованиям настоящих правил;
- наличие производственных инструкций для обслуживающего персонала и эксплуатационной документации, соответствие их требованиям настоящих правил.
Общие требования к техническому освидетельствованию сосудов
Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов вместимостью до 100 л включительно, выпущенных до вступления в силу ТР ТС 032/2013), должны определяться в соответствии с указаниями изготовителя (разработчика проекта) в руководстве (инструкции) по эксплуатации.
Техническое освидетельствование баллонов, выпущенных до вступления в силу ТР ТС 032/2013, должно проводиться по методике, утверждённой разработчиком проекта конструкции баллонов, в которой указываются периодичность освидетельствования и нормы браковки.
Техническое освидетельствование сосудов подразделяется на:
- первичное;
- периодическое;
- внеочередное.
Техническое освидетельствование сосудов, не подлежащих учёту в территориальном органе Ростехнадзора, проводит лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.
Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, не подлежащих учету в территориальном органе Ростехнадзора, проводит лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.
Цель технического освидетельствования – проверка технического состояния сосуда, соответствия его Правилам по котлонадзору и определение возможности дальнейшей эксплуатации.
Цель любого гидравлического испытания – проверка прочности элементов и плотности их соединений.
Цель первичного осмотра – проверка исправности сосуда (отсутствия повреждений) и соответствия его установки и оборудования представленным документам и Правилам по котлонадзору.
Цель периодического и внеочередного осмотра – проверка исправности сосуда и возможности его дальнейшей эксплуатации.
Все виды технического освидетельствования сосудов, зарегистрированных в органах Ростехнадзора, проводятся специалистом организации, имеющей лицензию органов Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).
Минимальный объем первичного технического освидетельствования сосудов включает:
- проведение визуального и измерительного контроля с внутренней (при доступности) и наружной поверхностей сосуда;
- контроль толщины стенок элементов сосудов, работающих под давлением коррозионно-агрессивных сред, если это установлено в руководстве (инструкции) по эксплуатации и (или) предусмотрено в проектной документации ОПО с учетом специфики технологического процесса, в котором используются сосуды;
- проверку соответствия монтажа, обвязки трубопроводами, оснащения контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами сосуда требованиям проектной и технической документации;
- проведение гидравлических испытаний.
При техническом освидетельствовании сосудов допускается применение иных методов неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.
Внеочередное техническое освидетельствование сосуда
Объем внеочередного технического освидетельствования определяется причинами, вызвавшими его проведение. При проведении внеочередного освидетельствования в паспорте сосуда должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании. Перед проведением осмотра (визуального и измерительного контроля) внутренней поверхности сосуда, иных работ внутри сосуда и его гидравлического испытания сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды с проведением вентилирования (продувки) и нейтрализации, дегазации (при необходимости), отключен от источников питания и всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источниками давления или другими сосудами и технологическим оборудованием.
Продувка сосуда, работающего под давлением воздуха или инертных газов, до начала выполнения работ внутри его корпуса осуществляется воздухом, продувка сосуда, работающего под давлением горючих газов, - инертным газом и (или) воздухом. Окончание продувки, в необходимых случаях с учётом свойств рабочей среды определяют по результатам анализа среды внутри сосуда после продувки.
Сосуды, работающие с токсичными веществами, до начала выполнения работ внутри, в том числе перед визуальным и измерительным контролем, должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации).
Отключение сосуда от всех трубопроводов, соединяющих его с источниками давления или другими сосудами и технологическим оборудованием, осуществляют установкой заглушек в разъемных соединениях или путем их непосредственного отсоединения от подводящих и отводящих трубопроводов в местах разъемных соединений с установкой заглушек на фланцах трубопроводов.
Поверхности сосудов до начала осмотра должны быть очищены от отложений и грязи для проведения визуального и измерительного контроля.
По требованию лица, проводящего освидетельствование, футеровка, изоляция и другие виды защиты должны быть удалены, если имеются признаки, указывающие на возможное наличие дефектов, влияющих на безопасность использования сосуда (визуально видимые механические повреждения; деформация; нарушения целостности футеровки, изоляции и защитной оболочки корпуса; нарушение герметичности корпуса сосуда или его защитной оболочки по показаниям приборов).
В случае, если конструкцией сосуда и (или) особенностью технологического процесса не предусмотрена возможность удаления изоляции и других защитных устройств корпуса с последующим восстановлением, то диагностирование возможного наличия дефектов в недоступных для осмотра местах со снятием защитного покрытия или иными методами должно осуществляться по методике и технологии разработчика проекта и (или) организации-изготовителя сосуда, с привлечением при необходимости для выполнения работ специализированной организации и (или) организации-изготовителя сосуда.
При проведении внеочередного технического освидетельствования после ремонта с применением сварки и термической обработки для проведения осмотра и испытаний на прочность и плотность сосуда допускается снимать наружную изоляцию частично только в месте, подвергнутом ремонту.
Гидравлические испытания сосуда должны быть проведены в соответствии с утверждёнными схемами и инструкциями по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, разработанными в эксплуатирующей организации с учётом требований руководства (инструкции) по эксплуатации.
Внеочередное техническое освидетельствование проводится в следующих случаях:
при обнаружении дефекта, снижающего прочность барокамеры (выпучины, вмятины, задиры, трещины, коррозийный износ);
при нарушении режимов эксплуатации в связи с возникновением неисправностей барокамеры или ее элементов, влияющих на безопасность находящихся внутри барокамеры людей и обслуживающего персонала.
Внеочередное техническое освидетельствование проводится в объеме периодического технического освидетельствования.
Величину пробного давления определяют исходя из разрешённого давления для сосуда. Время выдержки сосуда под пробным давлением (если отсутствуют другие указания в руководстве по эксплуатации) должно быть не менее:
- 10 мин. - при толщине стенки до 50 мм включительно;
- 20 мин. - при толщине стенки свыше 50 до 100 мм включительно;
- 30 мин. - при толщине стенки свыше 100 мм.
Гидравлические испытания сосудов должны быть проведены только при наличии удовлетворительных результатов их наружного и внутреннего осмотра (визуального и измерительного контроля) и иных методов неразрушающего контроля и исследований, предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации.
При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда, а в случае конструктивной невозможности такой установки манометра величина пробного давления должна определяться с учётом гидростатического давления воды в зависимости от уровня установки манометра.
В случаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (большие нагрузки от веса воды на фундамент, междуэтажные перекрытия или на сам сосуд; трудность удаления воды, наличие внутри сосуда футеровки), допускается заменять его пневматическим испытанием.
Сосуды, работающие под давлением сред, отнесенных к 1-й группе согласно ТР ТС 032/2013, должны подвергаться испытанию на герметичность воздухом или инертным газом давлением, равным рабочему давлению. Испытания должны проводиться в соответствии с инструкцией, утверждённой эксплуатирующей организацией, до пуска в работу после окончания технического освидетельствования и иных работ, предусмотренных инструкцией.
Требования к подготовке проведения внутреннего осмотра сосуда
Перед внутренним осмотром или ремонтом сосуд должен быть:
1 - остановлен и отключен от электропитания;
2 - освобожден от рабочей среды;
3 - охлажден или отогрет;
4 - соединен с атмосферой (открыть воздушник)
5 - отсоединен от других работающих сосудов или отделен от них заглушками соответствующей прочности с вступающими хвостовиками;
6 - подвергнут тщательной внутренней обработке (в случае использования в качестве рабочей среды вредных веществ 1-2 класса опасности по ГОСТ 12.1.007).
На сосуде должны быть вывешены предупреждающие плакаты типа: «Не открывать, работают люди» или «Не включать, работают люди»
Работы внутри сосуда должны выполняться по наряду-допуску.
Перед началом осмотра сосуда должен быть:
- очищен до металла (для металлических сосудов)
- частично или полностью удалены футеровка, изоляция и другие виды защиты стенок сосуда (если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения под слоем защиты дефектов металла – неплотностей, отдулин и т.п.).
Во время проведения внутреннего и наружного осмотров сосуда необходимо особое внимание обратить на выявление следующих дефектов:
- разрушений изоляции или защитного слоя;
- трещин в местах приварки опор и установки болтовых (заклепочных) элементов;
- трещин, надрывов или следов коррозии стенок сосуда;
- деформаций или износа крышки и ее элементов (состояние запорных устройств и крышек люков);
- трещин или следов коррозии в местах приварки колец жесткости, между болтами или заклепками.
Требования к приборам и арматуре оборудования работающего под давлением
Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен быть защищен предохранительными устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу или утилизационную систему. Пропускная способность предохранительных клапанов определяется в соответствии с действующей нормативной документацией с учетом коэффициента расхода для каждого клапана (для сжимаемых и несжимаемых сред) и площади сечения клапана, к которой он отнесен, указанных в паспорте предохранительного клапана.
При работающих предохранительных клапанах в сосуде не допускается давление, превышающее разрешенное давление:
- более чем на 0,05 МПа - для сосудов с давлением менее 0,3 МПа;
- более чем на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6 МПа включительно;
- более чем на 10% - для сосудов с давлением более 6 МПа.
При работающих клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% разрешенного давления при условии, что это превышение предусмотрено руководством (инструкцией) по эксплуатации сосуда.
Если в процессе эксплуатации снижено рабочее давление сосуда, то необходимо провести расчет пропускной способности предохранительных клапанов для новых условий работы.
В целях обеспечения безопасной работы сосудов следует защищать присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов (подводящие, отводящие и дренажные) от замерзания в них рабочей среды.
Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.
При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.
На сосудах в качестве предохранительных устройств допускается применять:
- рычажно-грузовые предохранительные клапаны (не допускаются на передвижных сосудах);
- пружинные предохранительные клапаны;
- импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия;
- предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства-МПУ);
- другие устройства, применение которых согласовано с Ростехнадзором РФ.
Требования к запорной и запорно-регулирующей арматуре на сосуде
Запорная и запорно-регулирующая арматура должна быть установлена на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. При последовательном соединении нескольких сосудов установку арматуры между ними осуществляют в случаях, определенных проектной документацией. Запорная арматура должна отвечать расчетному или рабочему давлению. Количество, тип применяемой арматуры и места ее установки должны соответствовать проектной документации сосуда, исходя из конкретных условий эксплуатации.
На линии подвода к сосудам взрывоопасной, пожароопасной рабочей среды, отнесенной к группе 1 в соответствии с ТР ТС 032/2013, а также на линии подвода рабочей среды к испарителям с огневым или газовым обогревом, должен быть установлен обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда. Действие настоящего пункта не распространяется на сосуды со сжиженным природным газом.
В качестве запорной и запорно-регулирующей арматуры на сосудах устанавливают задвижки, вентили, краны и обратные клапаны.
Устанавливаемая арматура должна иметь соответствующую маркировку, а в необходимых случаях – еще и паспорт.
На корпусе арматуры должны быть указаны:
- наименование или товарный знак завода-изготовителя;
- условное давление (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);
- условный проход;
- направление потока среды;
- марка материала корпуса.
Кроме того, на маховиках должно быть обозначено направление вращения при открывании и закрывании арматуры. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы. В нем указываются данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и по результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.
Кроме этого, запорная и запорно-регулирующая арматура должна отвечать следующим основным требованиям:
- быть герметичной;
- иметь небольшое гидравлическое сопротивление;
- обеспечивать высокую надежность работы оборудования при минимальном ее обслуживании;
- иметь высокую долговечность (порядка 10-15 лет и более);
- обладать стойкостью к эрозионному износу.
Требования к контрольно-измерительным приборам
Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Конструкция такого манометра приведена на рисунке ниже.
Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой, причем так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Установка манометра на высоте более 3 метров от уровня площадки наблюдения запрещена. Номинальный диаметр корпуса манометра, устанавливаемого на высоте до двух метров, должен быть не менее 100 мм, а на высоте от 2 до 3 метров – не менее 160 мм. Класс точности манометров при рабочем давлении до 2,5 МПа должен быть не ниже 2,5, а при рабочем давлении более 2,5 МПа – не ниже 1,5.
В необходимых случаях манометр должен снабжаться сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия рабочей среды или действия высокой температуры. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
Для измерения температуры рабочей среды или стенок сосуда могут быть использованы:
- жидкостные термометры расширения;
- манометрические термометры;
- электрические термометры сопротивления;
- термоэлектрические термометры;
- другие приборы для контроля за температурой.
Необходимость оснащения сосудов указанными приборами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта или указываются изготовителем в паспортах сосудов или в руководстве по эксплуатации.
При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня, а также могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню. Их конструкция, количество и места установки определяются разработчиком проекта. При установке указателей уровня должна быть обеспечена хорошая видимость этого уровня.
